La forma de polvo plástico que se usa generalmente tiene un tamaño de partícula de malla 35 (74 a 2000 am). El tamaño de partícula de los polvos generalmente se cuantifica en términos del tamaño de malla. Esto se relaciona con el número de aberturas de malla por pulgada en el tamiz utilizado para clasificar el polvo que se define en los estándares de tamaño de malla de la industria. Algunos plásticos de alto flujo, como el nailon, se han utilizado en forma de gránulos pequeños. El acetato de vinilo de etileno y los PE también se utilizan en aplicaciones especializadas, como PVC, PC, poliéster TP, nailon y PP. Los plastisoles de vinilo RM producen diferentes productos, como pelotas de playa, animales flotantes y juguetes, así como productos industriales. El plástico líquido o en polvo usado en este método fluye libremente hacia las esquinas u otras embuticiones profundas al girar el molde y luego se fusiona con el calor que pasa a través de la pared del molde. Los plásticos usados ​​en RM generalmente son más caros que los plásticos granulados usados ​​en muchos otros procesos porque deben ser pulverizados más fina y uniformemente.

Existe un grado de compensación sobre el plástico utilizado en RM. El proceso genera niveles bajos o nulos de material triturado o chatarra, incluso cuando funciona de manera ineficiente. Con moldes correctamente diseñados, los productos pueden no tener rebabas. El moldeo de dos o más tipos diferentes de plásticos en un solo producto puede lograrse para combinar sus propiedades específicas y/o un producto de mejor desempeño o de menor costo. Este proceso, llamado corotación, es similar a la coinyección o coextrusión en términos del rendimiento del producto diseñado. Si bien RM tiene muchas ventajas, como costos de molde bajos, molduras sin costuras y sin tensión, distribución controlada del espesor de la pared, etc., se caracteriza por sin cizallamiento durante la conformación y velocidades de enfriamiento lentas. Estos dos factores conducen a características estructurales únicas en los productos RM. La ausencia de cizallamiento no fomenta una buena mezcla de aditivos tales como pigmentos, y el enfriamiento lento promueve un gran crecimiento esferulítico. Además, los tiempos de ciclo más largos y la presencia de oxígeno en la superficie libre interior de las piezas moldeadas significa que los procesos de degradación pueden iniciarse muy rápidamente si no se utilizan las condiciones de moldeo correctas. RM tiene características que contribuyen a la microestructura del producto de plástico moldeado. Con velocidades lentas, la masa fundida tiene un cizallamiento bajo que desarrolla texturas libres de orientación. Sin embargo evita la dispersión de aditivos como pigmentos. Si el calentamiento del plástico es demasiado excesivo, su degradación puede ocurrir en la superficie libre interior, lo que hace que las esferulitas que crecen libremente en esa superficie sean reemplazadas por una textura no esferulítica o transcristalina, según el grado de degradación (las esferulitas son agregados redondeados de laminillas radiantes) cristales). La microestructura plástica en masa, y también en la capa superficial interna, tiene una gran influencia en las propiedades mecánicas del material moldeado. El polietileno (PE) y el polipropileno (PP) regulares y reticulados tienen un efecto o influyen en el proceso de RM, como la temperatura de moldeo, las condiciones de molienda y mezcla, el tipo y el nivel de aditivo (pigmento, antioxidante, etc.), el material de construcción del molde. y ambiente interior. Como ejemplo, el uso de mayores cantidades de antioxidante en el plástico, o el uso de una atmósfera inerte, retrasa la degradación pero no la previene. La rigidez o flexibilidad del producto moldeado está controlada por la formulación del plástico utilizado, por el espesor de la pared y por la forma. Con el aumento de la temperatura de fusión del LDPE, se produce una disminución de la resistencia química, la ductilidad, la resistencia al impacto, la resistencia a la tracción, el módulo de elasticidad y la resistencia a la intemperie. Los ejemplos de las ventajas del producto incluyen sin costuras, sin estrés, tiempo de entrega corto para la fabricación de moldes, una o más cavidades en un molde pueden procesar plásticos iguales o diferentes, corotación de plásticos, incluido el plástico reciclado, y espuma plástica. Los diferentes polvos de moldeo que tienen diferentes temperaturas de ablandamiento/fusión se pueden moldear simultáneamente o por separado, según las condiciones de procesamiento y los requisitos del producto final.

El tamaño físico puede eliminar algunos métodos de fabricación de herramientas. La mayoría de los moldes grandes se fabrican con láminas de metal, aunque las piezas de fundición grandes, como las de 18 pies. (5,5 m) los kayaks se pueden producir en un solo vertido. La fundición de aluminio a menudo se limita al tamaño de las piezas de fundición individuales por la capacidad del horno utilizado, pero se pueden fabricar moldes más grandes combinando varias piezas de fundición y soldando o atornillándolas juntas. También debe tenerse en cuenta el coste de fabricación de un patrón muy grande para fundición.

La geometría de la pieza también afectará la decisión. Las características, como radios de esquina, insertos, orificios, roscas, etc., pueden afectar la elección de los materiales del molde y también afectar cómo se debe montar una pieza o cómo se construye una línea de partición. Las líneas de partición complejas, que requieren más de una pieza de molde y no pueden encajar en un solo plano, complicarán la fabricación del molde. Los insertos de molde (núcleos, etc.) que se quitan cada vez que se abre el molde afectarán la construcción del molde al introducir puntos de desgaste. Se prefieren los insertos fijos que deban intercambiarse con menos frecuencia. Los moldes detallados que requieren un alto grado de precisión favorecerán el mecanizado, el electroformado o la fundición sobre los métodos fabricados. El grabado químico no es común, pero se puede usar en moldes de acero para crear detalles y patrones finos en la superficie.

Cuando se requieren múltiples moldes, se debe tener en cuenta el nivel de repetibilidad que se puede lograr al elegir un método de fabricación de moldes. Los moldes de chapa metálica han mejorado considerablemente, pero la fundición, el electroformado o el mecanizado ofrecen una precisión mejor y más repetible. Los moldes de fundición repetida tienen un costo más bajo debido al hecho de que se puede usar el mismo patrón maestro. Las corridas de producción de alto volumen que pueden usar moldes de acero o aluminio a menudo se fabricarán en aluminio fundido debido a la repetibilidad. Las corridas de producción de menor volumen a menudo aprovecharán la capacidad de utilizar herramientas de chapa metálica de menor costo o incluso herramientas compuestas para producir lotes pequeños; a medida que aumentan los volúmenes, el proyecto se puede convertir en moldes de fundición.

El acabado de la superficie requerido para una pieza también puede determinar qué proceso se utiliza para producir un molde. Se pueden agregar algunos acabados y detalles de la superficie durante la fundición o la fabricación; otros se pueden agregar una vez terminado el molde (granallado, grabado). Los moldes de aluminio o electroformados pueden producir una gama más amplia de acabados superficiales que los moldes de láminas de metal; se pueden incorporar fácilmente fundiciones intrincadas y superficies grabadas al patrón. La chapa se puede texturizar ligeramente después de la formación e incluso se pueden usar placas estampadas y grabado químico para producir acabados más complejos. Las piezas que requieran un acabado muy pulido favorecerán los moldes mecanizados de aluminio o niquelado. El aluminio fundido y el acero se pueden bruñir para obtener un acabado pulido, pero no un acabado de espejo. Los diseñadores deben tener en cuenta que los acabados pulidos requieren muchas horas de trabajo manual en un molde y pueden aumentar considerablemente el costo de un molde. Además, los acabados en los núcleos deben considerarse con cuidado: las superficies muy pulidas pueden crear un vacío, mientras que las texturas rugosas pueden proporcionar suficiente agarre para bloquear una pieza en el molde.

El moldeo rotacional tiene la ventaja de que el espesor de la pared se puede variar después de fabricar el molde, sin embargo, es mejor tener en cuenta un espesor de pared nominal cuando se diseña la pieza. Las piezas se forman contra la superficie exterior de la pieza (superficie interior del molde) sin núcleos, lo que permite variar fácilmente el grosor de la pared. Cambios similares en otros procesos significarían modificaciones sustanciales del molde. Sin embargo, debe recordarse que las piezas más gruesas tienden a encogerse más que las piezas más delgadas y, por lo tanto, pueden causar problemas de ajuste. Además, las piezas más gruesas requerirán ciclos de enfriamiento y horno más prolongados. La distribución del espesor de la pared se ve afectada por las tasas de transferencia de calor, la relación y las tasas de rotación del molde, el espesor y el material de la pared del molde, las características del polvo y el agente de desmoldeo. Los principales factores son la transferencia de calor y la relación de rotación. Mantener un espesor de pared uniforme es muy importante, ya que ayuda a velocidades de enfriamiento uniformes y reduce la posibilidad de deformaciones. A pesar del hecho de que la superficie interna de la pieza se forma libremente en el moldeo rotacional, la distribución del material dentro de una pieza moldeada será generalmente bastante uniforme. La variación del espesor de la pared se calcula normalmente en ± 20% para la mayoría de las aplicaciones comerciales. Sin embargo, un ajuste cuidadoso del molde y los parámetros de moldeo puede alcanzar ± 10% (con un posible aumento correspondiente en los costos). Al especificar el grosor de la pared en una pieza moldeada por rotación, es mejor establecer un grosor de pared nominal junto con un grosor mínimo.

Es posible producir piezas con cero tiro en el moldeo rotacional ya que el material se contrae y se aleja de la pared del molde durante el enfriamiento. Sin embargo, en la mayoría de los casos, es mejor tener un borrador en una pieza para ayudar a sacarla del molde. Para una pieza hueca grande, es posible que no se necesite un desmoldeo en la superficie exterior, pero si un grado de desmoldeo no afectará la función de la parte, entonces se debe utilizar el desmoldeo. El ángulo real dependerá del material que se utilice. Los materiales con altos niveles de contracción (cristalinos) como el polietileno y el nailon se alejarán de la cavidad mucho más que los materiales de bajo nivel de contracción (amorfos) como el policarbonato. Además, los materiales como el nailon y el policarbonato son mucho más rígidos que el polietileno y, por lo tanto, requieren más corrientes de aire para facilitar su extracción.

Las estolerancias de contracción para piezas rotomoldeadas generalmente se dan como un porcentaje de las dimensiones o un valor de pulgada por pulgada (cm por cm). El diseñador debe esforzarse por utilizar la tolerancia más amplia posible que pueda ser tolerada por la aplicación final. Sobreespecificar las tolerancias conduce inevitablemente a mayores costos y reelaboración de moldes o piezas. Dos variables de diseño tienen un efecto importante en las dimensiones finales de la pieza. El primero es la calidad y precisión del patrón; esto a menudo se minimiza mediante el uso de patrones mecanizados CNC o moldes mecanizados CNC. La segunda variable es el valor de contracción que se usa para hacer un patrón. La determinación de este valor requiere una comprensión del material que se utiliza, el tamaño y el grosor de la pieza, la complejidad del diseño de la pieza y el efecto de las variables de procesamiento. Puede ser difícil anticipar la contracción real de la pieza, ya que las variables en el proceso de moldeo, como el color, la distribución del espesor de la pared, el agente de liberación y los ciclos de enfriamiento, pueden variar. Las piezas grandes suelen tener una mayor contracción y, por lo tanto, serán más difíciles de mantener con tolerancias estrechas que las piezas pequeñas. Las piezas más gruesas también variarán más debido a niveles más altos de contracción que las piezas más delgadas.